Первым делом, собрав все мысли воедино и определившись с внешним видом, я набросал эскиз на бумаге. Это так называемая «альфа-версия», в конечном тоге корпус несколько изменился. После этого наступил период поиска материалов. Что было куплено:
алюминиевый профиль (уголки и планки);
лист алюминия 3 х 1.5 м, толщиной 2 мм.;
оргстекло 1.25 х 1 м, толщиной 4 мм;
огромное количество винтов, заклепок и уголков.

Со старого корпуса я снял заднюю панель с PCI-слотами и посадочное место для материнской платы. Затем я начал собирать каркас самого корпуса. Основной послужил алюминиевый профиль – уголки на 25 мм и 15 мм. Их крепление выполнено довольно просто: два уголка подрезаются с концов и ставятся в стык под углом 45 градусов, с изнаночной стороны их скрепляет подрезанный плоский уголок на 90 градусов, посаженный на заклепки. Так был сделан один бок, а потом его точная копия – второй. Скреплял я их между собой уголками на 15 мм.

Так как каркас являлся основой всего корпуса, то самое время было подумать о жесткости конструкции. Для этого были пущены две растяжки из 20-мм П-образного профиля и 20-мм уголка, которые соединены крест накрест.

Из уголка 25 мм вырезаем держатель для БП и крепим на заклепках к П-образной растяжке. Ранее вырезанная из старого корпуса монтажная пластина для материнки с помощью 15-мм уголков была прикреплена к растяжке. В итоге получилась дополнительная связка жесткости и готовое место для материнской платы.
Крепление задней панели

Так как на каркасе образовались выступы в виде заклепок, то по всему периметру каркаса были наклеены шайбы толщиной 1.5 мм (под диаметр 5 мм винта). Для этого я использовал клей «Момент Кристалл». На эти шайбы к каркасу должны были крепиться все наружные панели корпуса.

Разметив лист 2-мм алюминия, я вырезал заднюю панель под размер задней стороны каркаса. Крепить ее планировалось на винтах 4 мм. Вот тут как раз и пригодилась снятая со старого корпуса панель с PCI-слотами. Эта деталь была не идеальной, поэтому пришлось подрезать и прихватить на заклепках дополнительные планки, чтобы закрыть щели. Также было вырезано отверстие под 120-мм вентилятор.
Боковые панели

Так как основной мыслью было создать не только красивый, но и удобный в плане эксплуатации корпус, то каждая боковина должна была состоять из нескольких частей:
сам каркас с насверленными отверстиями;
боковина из 2-мм алюминия с большим внутренним окном, повторяющим форму каркаса;
боковина из оргстекла толщиной 4 мм, с внутренним окном на 2.5 см меньше, чем окно в алюминиевой боковине. Эта и предыдущая детали крепятся намертво к каркасу на заклепках. В ней располагаются гайки для крепления труб;
лицевая боковая панель, которая по проекту должна была сниматься. Она держится на трубах и четырех выступающих винтах. Для ее снятия необходимо открутить две колпачковые гайки руками и – вуаля! – боковина снята :).

Так как основной материал корпуса – 2-мм алюминий, резать его дремелем было бы довольно сложно, поэтому мне пришлось воспользоваться электролобзиком.

Совет: при резке металла пилку нужно смачивать маслом, тогда разрез проходит быстрее и качественнее.

Грубо вырезав квадрат, я прикладывал его к каркасу и прихватывал струбцинами, после чего намечал будущую форму корпуса. Полукруглую форму сделать очень легко с помощью немного согнутой металлической линейки. После это начинался процесс выпиливания электролобзиком.

Совет: в целях безопасности советую надевать защитные очки, респиратор и строительные наушники. Дышать пылью и ходить с зудом в ушах не очень приятно :(.

Выпилив деталь, я прикладывал ее к листу алюминия и выпиливал точную копию. Затем, насверлив отверстия, прикреплял к каркасу.

Теперь переходим к боковине с оргстеклом и ручкам. Так как корпус должен был весить немало, а точнее, в самом конце оказалось, что его вес составляет около 15 кг, надо было делать ручки. Побродив по магазинам, я нашел хромированные трубки диаметром 25 мм и крепления к ним. Таки трубки обычно используются для изготовления магазинных витрин. Крепление труб планировалось сделать довольно необычное – по «принципу бутерброда»: сначала идет алюминиевая боковина с насверленными тремя отверстиями под крепеж и центральным отверстием 25 мм под трубу; дальше в боковине из оргстекла сверлятся отверстия по диаметру гайки и одно большое под трубу, вклеивается гайка, а винты немного подтачиваются. В результате получается прочнаясистема крепежа без выступающих частей. Труба отрезалась с запасом в 2 мм, на котором как раз и держится внешняя боковина. В самом конце на трубу крепилась заглушка, которая придает конструкции завершенный вид.

По похожему принципу делались крепления для боковин: в каркасе и первом алюминиевом слое сверлилось отверстие под винт на 5 мм; в оргстекле вырезалось отверстие под гайку для винта, и вклеивалась сама гайка. Затем изнутри каркаса вкручивался винт, который выходил из боковины с оргстеклом на 6 мм, на которые и закрепляется внешний слой боковины.

С учетом этого принципа вырезались боковины из оргстекла для каждой стороны. Оргстекло также пилилось электролобзиком, но на пониженных скоростях, чтобы избежать плавления. Гайки вклеивалась на клей «Поксипол». В завершение оргстекло шлифовалось 2000-й шкуркой с добавлением воды для создания матового эффекта.

После этого вырезались внешние декоративные боковины из алюминия на каждую сторону. К ним были прикреплены небольшие ручки для легкого снятия стенок в дальнейшем. Затем в одной из внешних панелей было вырезано окно.
Креплений для приводов и HDD

Для этих целей я использовал алюминиевый профиль: уголки 15 мм, уголки 20 мм и планки на 15 и 30 мм. Прикинув все «за» и «против», я решил, что устройства на 3.5 дюйма (флоппики) мне не нужны. Сначала из 15-мм уголков вырезалась рамка под 5.5-дюймовые устройства, которая временно крепилась к каркасу на винтах (в дальнейшем винты должны были заменить заклепки). От этой основы уже можно было двигаться дальше.

На практике, вставив CD-привод в рамку, я разметил расположение креплений планок, на которых должны были держаться 5-дюймовые устройства. Основой для этого стали 30-мм алюминиевые полоски, которые я планировал пустить от самого верха каркаса вниз, где они соединяются рамкой из 15 мм уголка, от которой дальше вниз идет импровизированная корзина для винчестеров.

Изначально планировалось, что винчестеры будут крепиться с двух сторон, но в ходе испытаний выяснилось, что достаточно надежного крепления с одной стороны (винчестер закреплен на два винта).

Чтобы организовать «корзину» для винчестеров, от уже сделанной рамки я пустил вниз две алюминиевые рейки по каждой стороне корпуса до самого низа каркаса. На них были закреплены четыре 20 мм уголка с интервалом в 1.5 попугая... в смысле, винчестера :). Это нужно для хорошего охлаждения жестких дисков, если им будет слишком «тесно», то от перегрева они могут выйти из строя. Из-за того что винчестеры вибрируют при работе, а также для предотвращения их контакта с алюминиевыми уголками я приклеил на уголки небольшие прослойки из резины. Резину я брал из велосипедной камеры. В итоге у меня получилось прочное крепление, хороший обдув и красивый визуальный эффект парящего в воздухе винчестера :).

Последним шагом стало высверливание отверстий в планках для крепежа приводов и винчестеров.
Передняя панель

Обычно 5-дюймовые устройства портят весь внешний вид, поэтому я решил скрыть их за открывающейся дверцей. Также на передней панели должны были располагаться один вентилятор на 120 мм и сетка. Сначала я вырезал отверстие под 120-мм вентилятор – он служит для обдува винчестеров, которые располагаются на его высоте. Затем я взялся за вырезание узора. Резал электролобзиком, затем ровнял обычным напильником и надфилями, а в самом конце шлифовал все 2000-й шкуркой для получения идеального результата.

Теперь перейдем к крышке. Я закрепил ее стандартным методом, на небольших петлях, а в закрытом положении ее удерживает небольшой магнит, приклеенный к каркасу. Крышку я делал так: разметил ее расположение относительно рамки с приводами и сделал шире на 3 мм. Вырезав крышку, я сточил ее кромки под углом 45 градусов для придания завершенности. С внутренней стороны крышки я наклеил небольшой кусок стали и еще один небольшой кусок приклеил на каркас (на нем и будет располагаться магнит). Сам магнит я взял из мебельного магнитного замка. В итоге, на расстоянии 5 мм от каркаса крышка сама притягивается к корпусу за счет магнита. Также на крышке я разместил ручку, чтобы ее было удобно открывать.
Окна и внешние панели

Окна в корпусе должны были быть под стать названию – с острыми краями. Они планировались на боковой и верхней панелях. Я начал с того, что разметил на боковой панели расположение отверстия под 120-мм вентилятор – на уровне видеокарты. Вырезав его, стал намечать узор с помощью трафаретов, которые изготовил из картона. После этого был долгий период вырезания и выравнивания напильниками и шкурками всех частей узора. Далее я вырезал из оргстекла окно – его планировалось крепить к алюминиевой части на заклепках.

Совет: крепя оргстекло к металлу заклепками, важно соблюдать одно правило. Часть, которая сжимается на заклепке под действием заклепочника, не должна соприкасаться с оргстеклом, иначе под давлением в этом месте оно треснет. Чтобы этого не случилось, нужно подкладывать шайбу. Все усилие от сжатия пойдет на шайбу, а не на оргстекло, и трещины не будет.

Дальше я принялся закрывать остальные части корпуса. Вырезал верхнюю и нижнюю панели из алюминия. К нижней панели прикрепил колесики для более удобного перемещения тяжелого корпуса. На верхней должно было располагаться окно. Потом настал черед панелек для скошенных под углом 45 градусов граней. После их резки для устранения щели на стыке я снимал фаску также под углом 45 градусов. Окно в верхней панели вырезалось по тому же принципу – с использованием трафарета. По центру окна также было сделано отверстие под 120-мм вентилятор.

Так как боковые панели крепятся к каркасу на заклепках, которые выступают над поверхностью на 2 мм, я делал углубления в оргстекле (на 2.5 мм, при помощи сверла по дереву).
Покраска

В качестве основного цвета был выбран черный металлик, а для каркаса – серебряный металлик. Перед покраской я отшлифовал детали шлифовальной машинкой и обезжирил поверхность уайт-спиритом. На покраску детали я отдавал автомаляру, чтобы не беспокоиться за качество работы. Получив детали из автомастерской, я принялся за финальную сборку всех частей корпуса и закрепил боковые панели на их места.
Тонировка окон

Оставлять прозрачные окна было слишком скучно, поэтому идеей стало создание зеркальных окон: без подсветки окна зеркальные, а с подсветкой – прозрачные. Для этого я купил зеркальную пленку для тонировки стекол автомобилей.

Процесс приклейки этой пленки происходил в ванной комнате. Сначала подготавливалась деталь – убиралась фаска на краях оргстекла, мылась сторона, куда будем клеить. Затем распыляется раствор с шампунем на саму деталь и стену. После этого я прикладывал пленку защитным слоем к стене – он прилипал, и аккуратно снимал саму пленку (подцепить край сложно даже ножом, так как толщина пленки – мизерная) и, распыляя мыльную воду на слой с клеем, отдирал до конца. При этом нельзя было допускать складок на пленке, иначе они остались бы на поверхности, и их нельзя было убрать. Далее пленка прикладывалась на окно (она не прилипала, так как обе поверхности были мыльные), аккуратно разглаживалась резиновым шпателем от центра к краям, чтобы убрать воду, где-то в течение минут 10-15 до исчезновения пузырей. Нужно было сразу срезать лишнюю пленку по краям, иначе края не прилипли бы под весом свисающих излишков.

После всех манипуляций я оставил стенку сохнуть на сутки, а затем убрал надфилем остатки по краям и в отверстиях под винты.
Светящиеся накладки

Идея заключалась в создании накладок со светящимися торцами. Они делались очень просто: сначала вырезалось оргстекло, а затем точно такой же формы металл. Всего выходило четыре накладки: на дверцу, на грань под трубой, на верх и на боковину без окна. Подсветка осуществлялась за счет ярких диодов на 3 мм (яркость 14 канделл), соединенных последовательно. В точке соединения с общим питанием располагались клеммы (для легкого снятия).

В передней накладке под трубой располагались кнопки включения и перезагрузки компьютера. В верхней накладке – блок управления подсветкой, отвечающий за следующие узлы:
блок управления 4 из 8 неонок, позволяющий включать и выключать их или переводить в режим мигания в такт музыке;
включение и выключение еще 4 неонок;
включение и выключение подсветки накладок.

Создав эскиз накладок в программе CorelDraw, я отдал плекс и алюминий на лазерную резку. Получив детали, я принялся за создание подсветки. Сначала дремелем я сделал углубления в оргстекле для размещения в них проводки от подсветки и самих диодов. Затем, спаяв последовательно связку из диодов, вклеил их в накладки при помощи «Поксипола». Провода от подсветки я поместил в оплетку, в качестве которой использовал обычные черные шнурки. Кнопки включения и перезагрузки компьютера тоже подверглись модернизации – на плоттере я вырезал для них рисунки из черной самоклеющейся бумаги, соответственно, в виде букв «P» (Power) и «R» (Reset).

Сделав подсветку, я занялся полировкой внешних стальных накладок при помощи пасты ГОИ. Делал я это сначала насадкой с войлоком на дрели, а потом мягкой тканевой насадкой на дремеле. В итоге вышла зеркальная поверхность.
Финишная сборка

Так как использовать готовые грили (решетки на вентилятор) мне не хотелось, их дизайн я решил сделать сам в программе CorelDraw. Основным стилем стала все та же идея острых краев. Только в данном случае хотелось достичь эффекта застывшего на миг движения. Резались эти грили на лазерном станке, а материалом послужило зеркальное оргстекло. В центре гриля был установлен шип, купленный в рок-магазине.

Далее были закреплены все остальные внешние части. Оклеенное пленкой окно крепилось на заклепках с использование шайб. Провода подсветки накладок я проложил в П-образной растяжке каркаса. Провода от реобаса и неонок поместил в черную оплетку. Инверторы для неонок выкрасил в черный металлик (изначально у них был голубой цвет). Установил четыре вентилятора: на передней и боковой панелях – на вдув, на верхней и задней – на выдув.

Заключение

Подводя итог, приведу несколько занимательных фактов о моем корпусе:
корпус с комплектующими весит около 21 кг, а без них – 15 кг;
размер корпуса составляет 255 х 710 х 615 мм (ШхВхГ);
работа над корпусом велась около двух лет с перерывами;
затраты на создание корпуса превысили цену большинства имеющихся в продаже корпусов;
корпус вышел очень тихим.

Готовым результатом я остался очень доволен, получив по-настоящему оригинальный и красивый кастом-кейс :).